Kalzip und 3P: Das Unmögliche wird möglich.

Weltweit führender Hersteller für Dach- und Fassadensysteme setzt auf Kunststofftechnologie aus dem Hause 3P.
Kalzip ist der weltweit führende Hersteller von maßgeschneiderten kreativen Gebäudehüllen aus Aluminium. Bis heute wurden weltweit über 80 Millionen Quadratmeter verarbeitet, zum Beispiel beim Bau des internationalen Tenniszentrums in Shanghai oder des internationalen Flughafens von Mumbai, Indien.

3P kommt ins Spiel

Am Anfang der Zusammenarbeit zwischen 3P und Kalzip stand eine neue Energieeinsparverordnung (EnEV), die mit Inkrafttreten 2007 und in der zweiten Stufe bis 2009 einen bis zu dreißig Prozent niedrigeren Energieverbrauch für Gebäude vorsieht.
Also mussten Bauteile, die zu einer schlechten Energiebilanz von Gebäuden führten, optimiert werden, so dass sie die Anforderungen der neuen Verordnung erfüllten.
Daher der Auftrag an 3P: Die Entwicklung eines Systemhalters für Kalzip Profiltafeln, der die mechanischen Eigenschaften der bisherigen Aluminiumhalter gewährleistet und eine bessere Energiebilanz aufweist.

Welches Material – das ist hier die Frage

Neue Wege in der Kunststofftechnologie
Wo bislang ausschließlich Metalle eine sichere Verbindung von Systembauteilen darstellten, hat die Kunststofftechnologie in den vergangenen Jahren enorme Fortschritte hinsichtlich Materialeigenschaften, Festigkeiten und Langlebigkeit gemacht.
So werden zum Beispiel viele metallische Bauteile aus dem Automotive Sektor heute durch Kunststoffe ersetzt. Der Vorteil liegt hier im geringen Gewicht.
Ob die Kunststofftechnologie auf den Bausektor anwendbar ist, das war zu diesem Zeitpunkt die große Frage für die Ingenieure von 3P und Kalzip.
Es folgten umfangreiche Untersuchungen, welche Anforderungen der Werkstoff zu erfüllen hatte: Zum einen würden die neuen Kalzip Systembefestiger Temperaturschwankungen von -30° bis +80°C aushalten müssen, zum anderen sollten sie den sicheren Halt der Kalzip Profiltafeln auch bei Wind und Sturm garantieren.
Die Idee von 3P: Ein Materialverbund aus Stahl und Kunststoff, ein sogenannter Hybrid. Der Kern, bestehend aus verzinktem Stahlblech, dient der Stabilisierung. Die Kunststoffummantelung sorgt für die geforderten energetischen Eigenschaften.
Alle beteiligten Ingenieure waren bezüglich der Machbarkeit äußerst skeptisch, ebenso unsere Auftraggeber.

Know-how at its best

Bei aller Skepsis wussten wir jedoch, dass wir außergewöhnlich fähige Ingenieure hatten und gaben den Startschuss. Es folgte eine monatelange Entwicklungszeit mit unzähligen Prototypen und Testreihen. Unsere Ingenieure grübelten über der Statik. Wieder und wieder berechneten sie neue Formen. Von Testreihe zu Testreihe optimierten sie die Einzelkomponenten. Bis es eines Tages gelang: Die finale Klippgeometrie des neuen Systemhybrid-Befestigers für Kalzip Profiltafeln war geboren. Wir ließen die Sektkorken knallen.

Aufgeben gilt nicht

Ein Problem gab es dennoch zu lösen: Die serienmäßige Herstellung unseres Produkts durfte nicht mehr kosten als die des bisherigen Alu-Klipps. Denn ein neuer Klipp würde auf dem Markt nur eine Chance haben, wenn er zumindest preisgleich zum herkömmlichen Produkt wäre. Zum Vergleich: Die Herstellung eines Verbund-Klipps ist aufwendig – es sind viel mehr Fertigungsschritte notwendig als beim Aluminium-Befestiger.
Unser Enthusiasmus war wie weggeblasen. Wir schienen vor einer unlösbaren Aufgabe zu stehen.

Wenn Profis der Ehrgeiz packt

Doch unsere Ingenieure hatte der Ehrgeiz gepackt. Wieder ging es ans Berechnen, Tüfteln und Testen. Sie automatisierten den Herstellungsprozess bis ins kleinste Detail. Ein Jahr und unzählige Testreihen später: Geschafft!
Unserem Auftraggeber präsentierten wir ein perfektes Produkt zu traumhaften Herstellungskosten. Er sorgte damit in der Branche weltweit für große Überraschung. (Heute sind wir einziger Hersteller des Kalzip Hybrid-Systembefestigers.)

Kommentar des zuständigen Projektleiters bei Kalzip:

Ziel der Weiterentwicklung des E-Klipps war es, die technischen Eigenschaften des Produkts bei gleichzeitiger Minimierung der Herstellungskosten zu verbessern.
Mit der Firma 3P und dem technischen Team von Mikropakk fanden wir zwei Partner, die willens waren, ein solch schwieriges Projekt mit uns anzugehen. Mit viel Tüfteln, Innovationskraft und vielen, vielen Prototypen haben wir es – trotz sich widersprechender Anforderungen – nach zwei Jahren gemeinsam geschafft, eine technologisch und preislich gute Lösung zu finden. Ohne die Innovationskraft dieser beiden Unternehmen wäre uns das sicherlich nicht gelungen. Die Einführung des Produkts in den Markt läuft bereits.